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印染布常見疵病分析

  一、一般外觀疵病

⒈ 高溫變色

⑴ 形態:深淺不均的變色,呈金屬色樣的色塊。
⑵ 產生原因:
① 烘燥整理時單輥筒烘燥機第一道烘燥蒸汽壓力過高,或多輥筒烘燥機第一捧烘筒蒸汽壓力過高。
② 烘燥整理車速過慢。
⑶ 防止辦法:
① 蒸汽壓力采用先低后高。
② 掌握適當的烘躁車速。


⒉ 搭色

⑴ 形態:輥筒搭色、壓輥布搭色。
⑵ 產生原因:
① 輥筒未擦干凈。
② 深、淺色織物烘燥整理時,壓輥布不分。
⑶ 防止辦法:
① 做好烘燥機輥筒的清潔工作;調換色澤時多輥筒烘燥機需用水將前幾只烘簡上沾著的絨毛沖干凈。
② 深、淺色織物烘燥整理時,壓輥布要分開。

⒊ 松板印

⑴ 形態:布面顯示出樹木生長的年輪花紋。
⑵ 產生原因:
① 烘躁時產生的水蒸氣未排凈。
② 導布未烘焊,產生頭梢松板印。
③ 單輥筒或多輥筒烘燥機卷軸皮帶過緊,張力過大。
⑶ 防止辦法:
① 在保證質量的前提下,卷軸皮帶不宜過緊。
② 加大鼓風量,吹走水蒸氣。
③ 導布慢速烘燥,直至干燥。

⒋ 極光(軋光印、條印)

⑴ 形態:布面呈現有規律或無規律的點狀、條狀或塊狀亮光。
⑵ 產生原因:
① 壓輥布包得不平整,壓輥布已損壞,呢毯起皺,造成有規律的極光。
② 壓輥布內裹入紗頭或其他雜物,與布面摩擦產生極光。
③ 定形整理時,出風口處幅寬與中位幅寬接近,在織物邊部產生極光印。
④ 烘燥整理時,撳布過重,與織物摩擦產生無規律的經向極光。
⑶ 防止辦法:
① 呢毯整理時,必須在呢毯運轉平服后再開車。
② 烘燥整理時,以將織物撳直為標準。
③ 定形整理時,出口處門幅應大于中位門幅1~1.5cm,這對長絲織物定形更為必要。
④ 開車前檢查壓輥布是否平挺,損壞的壓輥布應及時更換。
⑤ 開車前檢查壓輥布是否有小硬結雜質,如有,應及時清除。

⒌ 卷邊

⑴ 形態:邊口不平挺,兩層疊起。
⑵ 產生原因:
① 縫頭時兩匹頭子未對齊。
② 張力過小,鼓風機風量過大。 
⑶ 防止辦法:
① 要求兩匹頭子對齊再縫頭;多輥筒烘燥機烘燥時,如發現頭子不齊的織物,可在縫接處夾一竹片防止卷邊,落布時應收起竹片。
② 適當控制張力和鼓風機風量。發現卷邊及時剝開。

⒍ 緯斜

⑴ 形態:織物表面的經緯絲不垂直或花紋歪斜。
⑵ 產生原因:
① 卷染機染色時,直接蒸汽開得過大,沖擊織物,或導輥不水平,造成緯斜。
② 烘燥整理時,手勢撳得過重。
③ 上軸時織物歪斜,沒有及時糾正。
④ 縫頭不齊。
⑤ 定形機兩邊針布鋏只數有差異。 
⑶ 防止辦法:
① 烘燥整理時,擋車工撳布要兩手均勻,用力不宜過重,以撳直為標準。發現布坯歪斜及時糾正。
② 縫頭要齊,特別是格子、橫條織物一定要對準格子或條子縫頭。
③ 定形整理時,兩邊針布鋏只數應該相等,以免造成喂入時緯斜。
④ 染色時,直接蒸汽不宜開得過大,以微沸為宜。
⑷ 鑒別方法:
① 緯斜:一般在織物的緯向疵點處最為明顯。
② 花斜:在織物的同幅、同花位進行比較,測量其歪斜程度。

⒎ 手感疲軟

⑴ 形態:布面熟軟,無身骨。
⑵ 產生原因: 烘燥過度。
⑶ 防止辦法: 需拉幅或呢毯整理的織物在整理前應帶一定的含潮率。

⒏ 披裂

⑴ 形態;大面積星星點點的披裂,木盤披,撳披,壓輥披。
⑵ 產生原因:
① 織物烘燥過度。
② 木盤位置高低不一。
③ 撳絲柳手力過重,用力不當。
④ 張力過大,織物不能以正常速度運轉。
⑶ 防止辦法:
① 最后一道烘燥時,織物要掌握適當的含潮率。
② 木盤安裝位置高低應一致。
③ 撳絲柳手力要均勻。
④ 調節張力,要求織物運轉速度均勻。

二、一般內在疵病

⒈ 門幅不合要求

⑴ 形態:布面門幅寬窄不一。
⑵ 產生原因:
① 定形機指針門幅與實際門幅不符。
② 調幅螺桿損壞,使指針門幅和實際門幅不符。
③ 前、中、后位調幅裝置的離合器沒有嚙緊,造成門幅自動移位,影響落布門幅。
④ 定形前織物的門幅顯著低于或超過要求門幅。
⑶ 防止辦法:
① 門幅以量幅為標準。
② 及時測量落布門幅,發現機械故障立即停車修理。
③ 離合器嚙緊后才能開車。
④ 織造原料規格及加工工藝如有變動,需試樣后再投產。

⒉ 緯密不足或過多

⑴ 形態;緯密不符合成品要求。
⑵ 產生原因:
① 張力控制不當,過松或過緊。
② 選擇的工藝流程不合理。
⑶ 防止辦法:
① 適當控制張力,應勤量門幅,尤其對最后一道工序的張力要特別注意。
② 根據品種選擇合理的加工工藝。

⒊ 內在質量差

⑴ 形態:織物的斷裂強力、曲磨、撕破強力等指標顯著下降,不符合成品服用要求。
⑵ 產生原因:
① 樹脂整理時,樹脂的用量不當,添加劑用量過少或過多。
② 焙烘溫度、定形溫度過高,時間過長。
③ 催化劑選擇不當。
④ 在整理過程中,以酸性化合物做催化劑時,后處理水洗不充分。
⑤ 在一系列加工過程中,織物所受機械張力過大。
⑶ 防止辦法:
① 嚴格遵守定形工藝條件。
② 根據整理效果的要求,合理確定樹脂的用量;選用合適的焙烘條件。
③ 后處理水洗要充分,直到織物的pH值近中性為止。
④ 根據織物的組織結構選用合適的加工設備。
⑤ 及時測試坯布樹脂整理前后的物理指標,發現問題要及時解決。

⒋ 平方米質量過大或不足

⑴ 形態:織物的平方米質量不符合要求。
⑵ 產生原因:
① 張力控制不當,過松或過緊。
② 選擇的工藝流程或設備不合理。
⑶ 防止辦法:
① 應根據織物的組織特點,適當控制設備的張力,應勤量門幅,尤其對最后一道工序的張力要特別注意。
② 根據品種選擇合理的加工工藝及設備。

⒌ 縮水率大

⑴ 形態:織物的成品縮水率超過檢驗標準的允許范圍。
⑵ 產生原因:
① 各道工序的張力過大。
② 烘燥整理選擇的設備不當。
⑶ 防止辦法:
① 嚴格控制各道工序的機械張力。
② 烘燥整理時應根據不同的品種,選擇不同的烘燥整理設備。

⒍ 折皺回復性差

⑴ 形態:織物的折皺回復角小于成品檢驗的最低標準。
⑵ 產生原因:
① 進行樹脂整理的織物,組織結構過于疏松。
② 織物在進行樹脂整理時,整理劑的用量過低或織物的軋余率過低。
③ 選用的催化劑不當或催化劑的用量太小。
④ 焙烘的條件控制不當(溫度太低,時間太短),樹脂交聯不充分。
⑶ 防止辦法:
① 對半制品質量應嚴格檢驗,進行篩選。
② 根據織物的組織結構,合理確定整理劑的用量及軋余率。
③ 根據樹脂整理劑的活潑性,選用合適的催化劑;合理確定催化劑的用量。
④ 根據催化劑的催化特性,確定合適的焙烘工藝條件。

⒎ 游離甲醛含量超標

⑴ 形態:織物上的游離甲醛含量超過規定的標準要求。
⑵ 產生原因:
① 采用含甲醛的整理劑整理時,后處理不充分。
② 樹脂整理時,選用的單體比例不合理,造成初縮體溶液中游離甲醛含量過高。
③ 催化劑的用量太低、焙烘的溫度太低、時間太短,使樹脂交聯不充分,織物上殘留游離甲醛濃度太高。
⑶ 防止辦法:
① 后處理要充分。
② 樹脂整理時,選用合適的單體比例,使初縮體溶液中的游離甲醛濃度適當。
③ 選用合適的催化劑及用量,確定合適的焙烘工藝條件,使樹脂交聯充分。
④ 在樹脂工作液中加入甲醛吸收劑或甲醛氧化劑,如環亞乙烯脲、雙氧水等。
⑤ 合理存放含甲醛的織物,防止甲醛的釋放移染。

三、特殊內在疵病

⒈ 拒水效果不良

⑴ 形態:水滴滾珠效果差,甚至織物被濕潤。
⑵ 產生原因:
① 坯綢漿料未洗凈,染后水洗不凈,織物上含有殘留的表面活性劑。
② 拒水劑用量過少,軋余率過低,車速過快。
③ 坯綢未干透。
④ 焙烘溫度過低,影響拒水劑交聯。
⑶ 防止辦法:
① 拒水整理的坯綢要清潔,不含雜。
② 增加拒水劑用量;對不同織物掌握不同的軋余率,浸軋車速不宜超過24m/min。
③ 烘燥后再進行拒水整理;確定合適的工藝條件。
④ 嚴格遵守工藝條件。

⒉ 防霉效果差

⑴ 形態:織物防霉效果差。
⑵ 產生原因:
① 整理液擱置時間太長,樹脂聚合度變大,滲透性差。
② 工作液溫度過高,穩定性下降。
③ 整理劑濃度太低或軋余率太低。
⑶ 防止辦法:
① 整理液宜隨配隨用,不宜擱置太長時間。
② 工作液溫度不能太高,宜控制在25℃以下。
③ 合理確定整理劑的濃度及軋余率。

⒊ 阻燃效果差

⑴ 形態:織物離開火源后,有余燃(有焰燃燒)或陰燃(無焰燃燒)現象。
⑵ 產生原因:
① 整理劑的阻燃效果差。
② 阻燃劑濃度太低或軋余率太低。
③ 織物浸軋不均勻。
④ 工藝條件不合理,導致整理劑分解或交聯不充分。
⑶ 防止辦法:
① 選用阻燃效果優良的阻燃劑或采用不同阻燃效果的阻燃劑混合使用。
② 確定合適的阻燃劑濃度及合適的軋余率,保持織物上的整理劑含量在10%~20%之間。過高,會使織物的強力大幅度下降。
③ 浸軋時,軋輥左右的壓力要均勻,防止浸軋不勻。
④ 根據阻燃劑的性質確定合適的整理工藝,防止易分解的整理劑因烘干溫度過高而分解,使阻燃效果降低;對耐久性阻燃劑要保證交聯充分。

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分類:阻燃資訊中心| 發布:clsrich| 查看: | 發表時間:2019-09-16
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